当前位置：自1993/1994年度起我国成为世界花生生产大国，目前约占全球总产量的40%左右，我国花生年产量为1500万吨左右，其中约55%用于食用，45%的花生用于榨油用，我国每年产花生油250～280万吨左右。据农业农村部的数据，2017/18年度中国花生油产量为312万吨。2018年国产菜油实际产量仅120万吨左右、国产大豆油年产量不足50万吨。从产量上来说，花生油已取代菜油。
我国是花生净出口国，花生油进口量还很小：2018年花生油进口约11万吨，主要来源国为印度、巴西、阿根廷。花生油属于非干性植物油（碘价一般在80～107之间），特殊加工的花生油具有诱人的浓郁香味，是一种具有较高市场价值的食用油。因其含有较高比例的不饱和脂肪酸（单不饱和脂肪酸占49%，多不饱和脂肪酸占30%），特别是人体需脂肪酸——花生四烯酸使其具有较高的营养价值。另外，花生油还具有较浅的色泽、较低的磷脂含量、较高的烟点而具有较好的感官指标和烹调性能。
花生仁含油高，其制油工艺主要有三种：传统预榨浸出工艺、浓香花生油工艺、冷榨花生油和花生蛋白粉工艺。考虑浓香花生油是花生油产品消费市场的主打产品，市场需求潜力大，目前制油工艺主要采用浓香花生油工艺，即采用炒籽花生仁与蒸炒花生坯混合压榨的制油方法。
油料 -- 清理 -- 分级 -- 烘干 / 冷却 -- 小路25%~30%热风烘炒 -- 吸风降温 -- 轧糁破碎 / 脱皮 --大路75%~70%轧坯 -- 蒸炒 --压榨
2 工艺说明
2.1 清理：破壳-去壳-筛选-去石-磁选
2.2 分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。
2.3 烘干 /冷却：烘干设务可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在 5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。
2.4 破碎 /脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。
2.5 热风烘炒：将总量25%~30%的花生瓣送至热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易糊化。
2.6 降温与轧糁： 为防止油料糊化和自燃， 烘炒后应迅速散热降温， 降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。
2.7 蒸炒：立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2 层装料要满，起到蒸的作用；3层~5 层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为**花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。
2.8 榨油：考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整， 主轴转速由原来的8rpm提高到 10rpm，并适当放厚饼的厚度。入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。
所得毛油经沉淀后用立式叶片过滤机过滤后送到精炼车间，机榨饼经破碎后送至浸出车间进行二次浸出。浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。
过滤毛油 -- 降温 -- 加助滤剂 -- 二次降温 -- 沉淀48h-- 过滤 -- 成品油 -- 滤饼
4 工艺说明
4.1 一次降温：从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为节约能源，先用自来水（冷却水）于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。
4.2 加助滤剂： 加助滤剂的目的是提高后过滤效果， 加速滤饼的形成， 降低成品油中磷脂、胶溶性杂质的含量；助滤剂和种类有活性炭和固体花生饼粉末；加入量为油重的0.1%左右。
4.3 二次降温：用冷冻盐水于低速搅拌下将花生油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。
4.4 过滤： 将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。 在滤饼形成前的过滤油较浑浊，应在滤饼形成后重新过滤，过滤后的成品油即可进行包装。
4.5 滤饼的处理：机榨车间的滤饼可回榨；精炼车间的滤饼可掺加到粕中。
5 影响浓香花生油香味的因素分析
影响农香花生油香味的因素主要有以下几个方面：
5.1 花生原料自身的影响
生产浓香花生油的油料要求籽粒饱满，未经过陈化期。未成熟粒、破损粒、霉变粒和陈化变粒不能用于生产浓香花生油。未成熟粒和陈化粒所产油脂酸价较高，风味较差，而霉变粒和破损粒又容易受到黄曲霉毒素的污染。因此在生产过程中，须将这些油料分离出来用于单独加工普通二级油。
5.2 大小路比例的影响
生坯料（大路）与热风烘炒料（小路）一般按3：1 掌握。烘炒料比例太小，花生油香味较淡；比例太大， 榨油时饼难以成型， 出油率降低， 毛油浑浊， 给后道工序的处理增加困难。
5.3 烘炒温度的影响
热风烘炒是生产浓香花生油的关键工序，花生油香味的产生与烘炒温度有直接关系。温度太低，香味较淡；温度太高，油料易焦糊。一般控制烘炒温度180℃～ 200℃。为防止油料糊化和自燃，烘炒后应立即散热降温。
5.4 蒸炒环节的影响
对生坯进行蒸炒是生产浓香花生油的又一重要环节。浓香花生油出油率的高低、香味与色泽、磷脂与胶溶性成分的含量都与蒸炒有直接的关系。要采用高水分蒸坯技术，在蒸炒锅内将油料水分调节到12%～13%；在设备耐压许可的情况下，尽量提高间接水蒸汽的压力，一般控制在0.6MPa～1MPa；有条件的企业，使用过热水蒸汽。在蒸炒过程中，要使磷脂及胶溶性物质充分吸水凝聚与蛋白质结合，这是**成品油280℃加热试验合格和提高成品油透明度的关键所在。
6 生产浓香花生油应注意的几个问题
浓香花生油独特的香味与它独特的生产工艺有很在关系。为保持其天然的色、香、味，对浓香化生油一般不进行水化、碱炼、脱色和脱臭处理。对花生原料也十分考察，须选用新鲜的、籽粒饱满的花生仁。未成熟粒，破损粒、霉变粒、陈化粒不能用于生产浓香花生油。为确保浓香花油的质量符合GB的要求，还应注意以下几个问题：
6 ．1 浓香花生油的酸价问题
GB对浓香花生油的酸值作了明确规定，要求酸值≤ 1.0mgKOH/g，因浓香花生油不能碱炼和蒸馏，须寻找降低酸值的新途径。具体做法是：采用特殊的加工工艺，先做空白试验， 即在蒸炒前加入预定的水，若制取的浓香花生油酸值≤ 1.0 ，则在蒸炒前把水改成相同量的碱液。加入一定量浓度的碱液，它是利用一定量的浓度碱液与料坯中游离脂肪酸起中和反应，起到降低浓香花生油中酸值的目的。碱液浓度和加入量应视花生仁中的油的酸值高低而定。
6.2 农香花生油的280℃加热试验问题
GB对浓香花生油的280℃加热试验作了明确规定，要求 280℃加热试验油色不得变深，无析出物。解决这一技术问题的关键是采用高水分蒸坯工艺，合理控制冷冻温度，沉淀时间和助滤剂的使用。
6.3 生产应在密闭，避光的条件下进行，并尽量减少金属离子的侵染。
6.4 下脚料，焦糊粒，过夜料不能用于生产浓香花生油。
6.5 生产设备长期闲置后开机以及大修过后开机的头几个班次所产花生油应作普通花生油处理。
文章来源：油脂工程师之家
